Mettre en place une AMDE en relation avec la GMAO

Les analyses des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) ou, en Anglais, Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) sont utilisées depuis de nombreuses années dans le secteur de la maintenance en raison de leur efficacité et de leur application dans de nombreuses industries, dans les phases du cycle de vie des actifs techniques et des installations.

L’AMDE est une méthode permettant d’élaborer puis de faire évoluer un plan de maintenance pour un équipement donné grâce à l’étude de ses modes de défaillance. Il est particulièrement bénéfique de connecter l’AMDE avec la Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO) ou, en Anglais, Computerized Maintenance Management System (CMMS). C’est en effet dans la GMAO qu’est détenu l’historique des événements sur l’équipement, historique qu’elle transmettra à l’AMDE et le plan de maintenance, sur lequel l’AMDE, en retour, proposera des ajustements dynamiques.

La brique de base

Le processus de base implique un certain nombre d’étapes majeures pour réaliser une AMDE à valeur ajoutée, quel que soit le type ou l’objectif de cette AMDE. En outre, il peut y avoir plusieurs étapes mineures dans chacune de ces grandes étapes.

Une fois l’équipe AMDE établie, la première étape consiste à définir le périmètre de l’effort AMDE, étape indispensable pour mener à bien le projet.

Ensuite, les principales composantes de l’AMDE sont définies et décomposées en détail, avec pour chacun d’elles :

  • Les modes de défaillance 
  • Les causes fondamentales
  • Les indicateurs de défaillance
  • La criticité des défaillances
  • Les probabilités de défaillance
  • Les effets des défaillances

Cette étape est conduite en utilisant à la fois les expériences des membres de l’équipe dans le domaine de l’AMDE ainsi que tout historique de défaillance disponible fournit par la GMAO

Pour aller encore plus loin

Pour chaque caractéristique clé et il est nécessaire d’identifier les tâches d’atténuation à mettre en œuvre, en veillant à ce que ces tâches d’atténuation fournissent effectivement une valeur en détectant la défaillance au début de son mode de défaillance ou de prévenir une défaillance de se produire. La clé du succès de ce processus AMDE étant dans son application.

Les domaines d’utilisation de l’AMDE

L’utilisation la plus courante de l’AMDE est probablement l’élaboration d’une stratégie de maintenance pour un équipement, une ligne de produits ou une installation spécifique. Les étapes précédentes sont utilisées pour identifier les défaillances les plus probables, mais non nécessairement toutes les défaillances. 

Le périmètre des défaillances à prendre en compte dans cette analyse va dépendre de la criticité de l’équipement concerné et de l’objectif de l’AMDE. Une fois que les tâches d’atténuation appropriées ont été définies et listées, il est indispensable d’en élaborer une documentation détaillée. C’est un des facteurs clés pour une mise en œuvre réussie de ce processus. 

Ce document formalisé doit servir de base pour le plan optimal de maintenance prédictive et de maintenance préventive. Le plan de maintenance doit identifier toutes les tâches de maintenance en cours d’exécution car cela aura un impact sur le plan de mise en œuvre. Enfin, le document doit également lister toutes les pièces de rechange ou la formation spécialisée nécessaires au personnel (opérations et maintenance) nécessaires à la bonne mise en oeuvre du plan de maintenance.

Au cours des dernières années, les entreprises ont commencé à intégrer l’AMDE dans leurs panels de méthodologie de maintenance. Et, bien que l’utilisation de l’AMDE dans l’approche globale du cycle de vie des équipements et des installations n’est intervenue que depuis peu de temps, les bénéfices d’un examen AMDE des équipements dès la phase de conception ne sont plus à démontrer, en particulier dans des environnements budgétaires toujours plus réduits. 

Conclusion

La procédure d’analyse AMDE contribue à améliorer la conception des produits et des processus, ce qui se traduit par une plus grande fiabilité, une meilleure qualité, une sécurité accrue, une plus grande satisfaction des clients et une réduction des coûts. 

Inter-connecté avec un outil de GMAO, l’outil peut également être utilisé pour établir et optimiser les plans de maintenance des systèmes réparables et/ou contribuer aux plans de contrôle et autres procédures d’assurance qualité. Il fournit une base de connaissances des modes de défaillance et des informations sur les mesures correctives qui peuvent être utilisées comme ressource dans les futurs efforts de dépannage et comme outil de formation pour les nouveaux ingénieurs. 

Manuel
News Reporter
Un peu geek sur les bords, j'aime tout ce qui est lié aux nouvelles technologies, au point d'en avoir fait un blog !

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